Преимущества порошковой окраски заключаются, прежде всего, в прочности, экономичности и экологичности покрытия. В данной технологии не используются огнеопасные и токсичные жидкие растворители, поэтому данная технология практически безопасна. Отсутствие растворителей обеспечивает дополнительную экономию на стоимости краски. Кроме того, выбор цветов и текстуры практически не ограничен. Данный метод окраски позволяет выбирать любые оттенки и фактуры, например, золотистый или серебристый металлик, поверхности под бронзу, серебро или гранит. Используя метод порошковой покраски, можно получать поверхности с различной степенью глянца, а также с рельефной фактурой. Порошковые краски поставляются в готовом виде, что исключает такие дорогостоящие процедуры как контроль вязкости и колеровка. Это обеспечивает им экономичность, стойкость, прочность, долговечность и отличное качество. Порошковая покраска обеспечивает образование ударопрочного антикоррозийного покрытия, которое работает в температурном диапазоне от ?60 до + 150С и обеспечивает надежную электроизоляцию. Резкие смены температуры не влияют на качество краски. Экономические преимущества порошковой краски: * экономна за счет низкого процента отходов; * практически 100% краски переносится на рабочую поверхность; * при избыточном количестве краски, которая не оседает на окрашиваемой поверхности в процессе распыления, ее можно использовать еще раз; * технология высоко автоматизированная, что обеспечивает легкость в обучении рабочих отсутствие необходимости ухода за покрытием; * минимальные потери материала при окраске; * около 95% краски, собранной в процессе очистки оборудования, можно использовать повторно, поэтому утилизация порошковых красок очень высока; * вследствие отсутствия растворителей не требуется ни времени на его испарение, ни затрат на удаление паров. Экологические преимущества порошковой краски: * не содержит вредных органических соединений; * технология является экологически чистой; * сниженная опасность возгорания; * минимальное выделение химического запаха; * технология способствует улучшению санитарно-гигенических условий труда; * концентрация летучих веществ, выделяющихся в процессе полимеризации, никогда не достигает предельно допустимой нормы. Основные преимущества порошковых покрытий по сравнению с красками на растворителях: * отличные декоративные и физико-химические свойства покрытий, недостижимые при традиционных способах окраски; * достигается более высокое качество покрытий и лучшие эксплуатационные свойства; * покрытие изделий осуществляется без грунтовки поверхности; за счет 100%ного содержания сухого вещества, порошковое покрытие наносится в один слой, в отличие от дорогих многослойных жидких покрытий; * пористость в порошковом покрытии намного меньше. Большинство порошковых красок обладает улучшенными антикоррозийными и ударопрочными свойствами по сравнению с обычными красками; * для нанесения порошкового покрытия не требуется особой подготовки или контроля вязкости, поскольку порошковые краски поставляются потребителю в готовом к применению виде; * потери при порошковой окраске составляют всего 1-4%, в то время как потери при окрашивании жидкими красками составляют около 40%; * затвердевание порошкового покрытия происходит в течение всего 30 минут; * порошковые краски не нуждаются в больших складских помещениях для хранения; * большая прочность порошкового покрытия сводит к минимуму повреждение окрашиваемых изделий при транспортировке, кроме того, обеспечивается снижение затрат на упаковку. Возможные недостатки: * в процессе окрашивания для каждого цвета требуется отдельный контейнер; * необходимо четкое контролирование процесса покраски для предотвращения возможности взрыва; * могут возникать трудности с нанесением очень тонкого слоя краски; * возможны трудности с окрашиванием при низких температурах; * определенные ограничения в применении, например, при нестандартных формах объектов или сборных конструкций.

С помощью оборудования для порошковой окраски осуществляется нанесение слоя частиц на поверхность изделия. При этом должна обеспечиваться высокая эффективность осаждения порошка на изделие, толщина и равномерность слоя по всей поверхности. Основные стадии процесса нанесения порошкового слоя: 1. забор порошкового материала из насыпного или кипящего слоя с помощью насоса, 2. транспортировка порошкового материала по шлангу от эжекторного насоса к распылителю, 3. зарядка частиц порошкового материала зарядными устройствами распылителей, 4. осаждение частиц порошка на изделие с образованием сплошного порошкового слоя. Зарядка частиц порошкового материала может осуществляться электростатическим или трибостатическим способами. При электростатическом способе зарядки частицы заряжаются ионами в поле коронного разряда, создаваемом высоковольтными электродами распылителя, что обеспечивает эффективную зарядку любых типов порошковых материалов. При осаждении порошкового материала на изделие частицы проходят две зоны. 1. Первая зона - это основной промежуток между распылителем и изделием. Здесь частицы порошка движутся в основном за счет потока воздуха по направлению к окрашиваемому участку поверхности изделия. 2. Вторая зона - это узкий слой у поверхности изделия, где частицы порошка движутся в потоке воздуха, обтекающем изделие. Осаждение заряженных частиц порошка на поверхность изделия происходит под действием электрического поля. При образовании на поверхности изделия сплошного слоя порошка в нем начинают происходить процессы, препятствующие дальнейшему осаждению частиц на поверхность изделия. Таким образом, существует предельная толщина получаемого порошкового слоя, зависящая от величины заряда частиц в слое. Чем больше заряд, тем меньше предельная толщина слоя порошка. Процесс нанесения порошкового слоя на изделия осуществляется в установках нанесения покрытий, состоящих из окрасочных камер и систем рекуперации порошка.

Порошковое покрытие представляет собой слой полимерных порошков, которые сперва напыляют на поверхность изделия, а затем подвергают полимеризации при определенной температуре в специальной печи (печи полимеризации). Базовая технология нанесения порошковой краски состоит из трех основных этапов: 1. Подготовка поверхности к покраске (включает удаление загрязнений и окислов, обезжиривание и фосфатирование для повышения адгезии и защиты изделия от коррозии). 2. Нанесение слоя порошковой краски на окрашиваемую поверхность в камере напыления. 3. Оплавление и полимеризация порошкового покрытия в печи полимеризации. Формирование пленки покрытия. Охлаждение и отвержение краски. При больших объемах производства или обработке крупногабаритных деталей используется транспортная система. С ее помощью окрашенные изделия легко перемещаются от станции к станции. Принцип ее действия заключается в том, что окрашиваемые детали подаются на специальной подвеске или тележках, которые передвигаются по рельсам. Транспортная система позволяет проводить процесс окраски непрерывно, за счет чего значительно увеличивается производительность работы. Вначале процесса порошковой окраски производится загрузка частей на конвейерную ленту. При предварительной обработке поверхности перед окрашиванием детали попадают в пятиступенчатый очиститель, где подвергаются обработке очистителем, споласкиванию чистой водой, фосфатированию и антикоррозийной обработке. После этого детали подвергаются сушке. Для этого они прогоняются через специальную печь для просушки с целью предотвращения попадания на них влаги, после чего они охлаждаются. На следующем этапе детали помещаются в камеру окрашивания или напыления, где порошковая краска вручную распыляется на деталь с помощью электростатического распылителя под действием сжатого воздуха. В распылителе частицы краски приобретают электрический заряд. Под действием электростатических сил частицы порошка притягиваются к поверхности и располагаются на ней равномерными слоями. После этого детали с нанесенной порошковой краской помещаются в печь или камеру полимеризации приблизительно на 10 минут для непосредственного окрашивания детали. Температура в печи достигает 150-220 градусов. Здесь частицы порошка оплавляются и закрепляются на окрашиваемой поверхности. Этот процесс также называют формированием поверхности. После образования пленки покрытия детали охлаждаются и снимаются с конвейера.